Es un curso para hacer una revisión y conocimiento detallado del estándar API 650 para cubrir las necesidades de capacitación y entrenamiento del personal cuya actividad profesional incluye el diseño y la construcción nuevas de tanques de almacenamiento.

• Alcance y limitaciones del estándar API 650.

• Revisión general del contenido de los anexos de API 650.

• Documentos de referencia a considerar.

• Definiciones de términos relativos a la construcción de tanques.

• Materiales aceptables (chapas, elementos estructurales, tuberías, forjas, bridas, tornillos y pernos y electrodos de soldadura).

• Pruebas de impacto. Riesgo de fractura frágil.

• Tipos de juntas, requerimientos y restricciones.

• Consideraciones generales y especiales para el diseño del tanque.

• Cargas y combinaciones de las mismas en el tanque.

• Diseño del fondo y de la chapa anular del fondo.

• Esfuerzos admisibles y diseño del cuerpo del tanque por el método de un pie (1ft).

• Diseño de aberturas para conexiones o boquillas y sus refuerzos.

• Bocas de inspección (manholes) y conexiones o boquillas en el cuerpo.

• Alivio de esfuerzos de las boquillas o conexiones.

• Puertas de limpieza y conexiones a ras.

• Venteos en el techo y sumideros para drenaje.

• Diseño de las vigas contra viento superior e intermedia.

• Diseño de techos, techos fracturables (frangible) y cónico soportados.

• Consideraciones generales de diseño de techos auto-soportados.

• Cargas de volcamiento por viento y anclaje de los tanques.

• Requerimientos de fabricación en taller o planta.

• Requerimientos de montaje en campo, inspección y pruebas y tolerancias dimensionales.

• Métodos de inspección por ensayos no-destructivos (END).

• Procedimientos de soldadura y calificación de soldadores y operarios de soldadura.

• Placa de identificación y certificación de los tanques.

• Anexo F. Diseño de tanques para presiones internas pequeñas.

• Ejercicios de aplicación práctica de los requerimientos de diseño para presiones internas pequeñas, de tanques de almacenamiento.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

El curso está diseñado para que usted reciba las herramientas básicas para participar en el desarrollo e implementación un Sistema de Gestión de Integridad de Ductos. El propósito de los sistemas de gestión de integridad es preservar la capacidad de los activos para ejecutar sus funciones con eficacia y eficiencia mientras que salvaguarda la vida y el medio ambiente durante su ciclo de vida. La minimización de los riesgos asociados a la operación de los oleoductos y gasoductos permite obtener beneficios en la seguridad, confiabilidad y reducción de costos de mantenimiento.

• El Proceso de Integridad en líneas de transporte de hidrocarburos basado en:
  − “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES”
        API STANDARD 1160, NOV 2001
  − MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME B 31.8 S –
      2010 herramientas básicas de gestión de Integridad
  
  AMENAZAS PARA LA INTEGRIDAD DE DUCTOS (API 1160, API 571, NACE 175)
  Descripción del Mecanismo de Daño, Factores Críticos, Materiales afectados, Morfología o Tipo de Daño, Prevención/Mitigación, Inspección y Monitoreo.
• Pérdida de Metal (Corrosión)
  − Corrosión Externa
  − Corrosión Selectiva en ERW
  − Corrosión Externa Axial localizada
  − Corrosión Interna
  − Corrosión Bajo Depósitos
  − Otros tipos de Corrosión
  − Corrosión Bacteriana
  − Corrosión Galvánica
  − Corrosión Bajo Tensiones
• H2S húmedo – Servicio Agrio Daño por Hidrogeno
• Daños de construcción/ terceros
• Abolladuras (Dent)
• Cavidades por remoción mecánica de material (Gouges)
• Daños por arcos (Arc Burns)
• Accesorios soldados a la línea
• Pandeo (Wrinkle Bends/Buckles)
• Reparaciones previas
• Fisuras
• Anomalías de manufactura
• Marcas del curvado en campo
• Riesgos Geológico, Hidrológico, por actividad humana
  
  PROGRAMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD “MANAGING SYSTEM INTEGRITY FOR HAZARDOUS LIQUID PIPELINES” API STANDARD 11606
• Áreas de Grandes Consecuencias
• Obtención de datos, revisión e integración
• Implementación de la evaluación de riesgos
• Selección de Técnicas de Evaluación de Riesgos
• Metodologías de Evaluación del Riesgo
• SISTEMA DE INDEXACION – The Scoring System
• Análisis Cuantitativo de Riesgos
  − Desarrollo e implementación de un Plan de Inspección Inicial (Baseline)
  − Tecnologías de Ensayos para Inspección Interna
  − Determinación de la Frecuencia de Inspección
  − Prueba hidrostática
  − Estrategias para responder a las anomalías detectadas en la inspección
  − Nuevas estrategias de monitoreo
  − Métodos de Reparación
  − Reparaciones de líneas en servicio
  − Opciones de Mitigación
  − Revisión del Plan de Gestión de Integridad
  − Gestión de Integridad de Estaciones de Bombeo y Terminales
  − Evaluación del Programa de integridad
  − Plan de Gestión de Cambios
• Análisis cuantitativo de Riesgos pre operacionales. Riesgo Individual y social
  EL SISTEMA DE GESTIÓN DE INTEGRIDAD O MANAGING SYSTEM INTEGRITY OF GAS PIPELINES” ASME B 31.8 S-2010
• Elementos del Programa de Gestión de Integridad
• El Proceso Operativo de Gestión de la Integridad
• Área Potencial de Impacto
• Colección, revisión e integración de datos
• Análisis de Riesgo
• Modelos de Análisis de Riesgo.
  − Subject Matter Experts (SMEs).
  − Modelos de Análisis Relativo del Riesgo.
  − Modelos Basados en el Escenario.Modelos Probabilísticas.
• PD 8010-3:2009 riesgo individual y riesgo social, distancias a zonas de riesgo
• El Concepto de Planes Prescriptivos. Análisis de Riesgo para Programas Prescriptivos.
• Análisis de Integridad: Inspección ILI, Prueba Hidráulica y Direct Assesment
• Respuestas al Análisis de Integridad (Reparación y Prevención)

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

El ACR se fundamenta en la necesidad de resolver problemas, los cuales son generalmente entendidos como una vicisitud que se desea vencer. En realidad, como se discutirá en el curso, los problemas son enfrentados a través del control sobre las causas que los originan. En muchos casos no es extraño encontrar que las “mejores” soluciones son generalmente las que no han sido vistas y que después de una breve reflexión parecen obvias, lo que conduce a hacerse la siguiente pregunta:

¿Por qué no se me ocurrió a mí?
Es a partir de la pregunta anterior que se procede a explorar muchas de las soluciones efectivas que están en espera de ser “descubiertas” para un grupo particular de causas (a veces numeroso). El proceso de descubrimiento requiere de un cambio de pensamiento donde se debe abandonar el anterior, a esto se la ha llamado “cambio de paradigma” el cual es el fundamento del ACR.

● ¿Qué es Análisis Causa Raíz?

● ¿Por qué usar ACR?

● Visión Tradicional de Análisis de Fallas

● Visión Tradicional del Error

● Visión Sistemática del Error

● Introducción al análisis de problemas

● Cambio de Paradigmas

● Definición de problemas

● Herramientas básicas (Técnicas)

● Análisis de cambios

● Análisis de Barreras

● Esquemas Causa/Efecto

● Errores Humanos/Acciones Inapropiadas y Deficiencias Organizacionales

● Línea de eventos en el tiempo (timeline)

● Definición de la Causa Raíz

● Definición de Soluciones

● Adiestramiento en la Metodología Causa Efecto

● Introducción a la metodología

● ¿Cuáles son los problemas a analizar?

● El árbol lógico de eventos

● Tipos de causas raíces

● Definición de recomendaciones

● Ejecución de ACR

● Discusión Final

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

El curso tiene como objetivo la familiarización con los requerimientos y lineamientos contenidos en API 510, para la inspección, reparación, alteración y re-rating de recipientes a presión en servicio, focalizando en los temas aplicables para el desarrollo, implementación, ejecución, verificación, evaluación y documentación de sistemas y procedimientos contenidos dentro del alcance del código. Es la intención de este curso lograr que los participantes comprendan y mejoren sus conocimientos para que puedan realizar todas las tareas de diseño, ingeniería, inspección, reparación, mantenimiento y modificación de recipientes en forma económica y segura.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante