El curso está diseñado para los profesionales que necesitan conocer y/o ampliar su competencia básica en los temas de diseño, inspección, prueba, reparación, mantenimiento y seguridad; en los “Recipientes a Presión para Almacenamiento de Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo, utilizados en la Industria”.

El curso emplea casos prácticos en clase con el fin de reforzar las conferencias sobre la adecuada aplicación de la normatividad correspondiente a este tipo de recipientes a presión.

Los profesionales que necesitan comprender los fundamentos en el diseño, inspección, prueba, reparación, mantenimiento y seguridad; para estos tipos de recipientes a presión, se benefician de los aspectos teóricos/prácticos que se ofrecen en el curso.

La forma de aprendizaje está de acuerdo con los requerimientos de ASME, proporcionando las consideraciones, habilidades y competencias, para mejora en su conocimiento de un profesional involucrado en este tipo de recipientes a presión.

Consideraciones para llevar el curso:
El participante debe tener conocimientos básicos de química orgánica, flujo de fluidos, transferencia de calor y materiales de ingeniería.

1. Introducción.
a. Objetivos y alcance del curso.
b. Usos del Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo.
c. Accidentes ocurridos en recipientes a presión que almacenaban Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo.

2. Definiciones importantes.
a. ASME.
b. Bleve.
c. Esfuerzo.
d. Estampado.
e. Inflamable.
f. Presión de diseño.
g. Presión de trabajo.
h. NFPA.
i. Soldaduras.
j. Tubería.
k. Válvula de seguridad.
l. Entre otros.

3. Características del Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo.
a. Composición del Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo.
b. Características principales.
i. Naturaleza.
ii. Olor y color.
iii. Manipulación.
iv. Corrosión.
v. Toxicidad.
vi. Contaminación.
c. Obtención del Gas Natural y Gas Licuado de Petróleo.
d. Presión de vapor.
e. Punto de ebullición.
f. Gravedad específica. g. Inflamabilidad.

4. Tipos de recipientes a presión utilizados.
a. Por su uso:
i. Para almacenamiento a baja presión.
ii. Para almacenamiento a alta presión.
b. Por su forma:
i. Cilíndricos horizontales.
ii. Cilíndricos verticales.
iii. Esféricos.

5. Normatividad aplicable a los recipientes a presión que almacenan Gas Natural y Gas Licuado Petróleo.
a. Normatividad Americana.
b. Normatividad Europea.
c. Normatividad Latinoamericana.
d. Normas NFPA aplicables.

6. Aplicación de los Códigos ASME para recipientes a presión que almacenan Gas Natural y Gas Licuado Petróleo.
a. Historia ASME.
b. Normatividad ASME.
c. Códigos ASME aplicables a los recipientes a presión que almacenan Gas Natural y Gas Licuado Petróleo.

7. Recipientes a presión de acuerdo con el código ASME Sección VIII.
a. Aplicación de las Divisiones 1, 2 y 3.
b. De acuerdo con la División 1:
i. Generalidades.
ii. Materiales.
iii. Diseño.
iv. Inspección y Prueba.
c. Consideraciones de la División 2.

8. Recipientes a presión para el transporte de Gas Natural y Gas Licuado Petróleo.
a. Exigencias de OSHA y NFPA.
b. Requerimientos de ASME para este tipo de recipientes a presión.
i. ASME Sección VIII División 1.
ii. ASME Sección XII.

9. Inspección, prueba, reparación, modificación y mantenimiento, de los recipientes a presión.
a. Requerimientos normativos.
b. Consideraciones de la National Board.
c. Consideraciones de la API 510.
d. Aplicación de la norma de “Aptitud para el Servicio” (API 579).

10. Inspección basada en riesgo.
a. Introducción a la inspección basado en riesgo.
b. Aplicación de las normas API 580 y API 581.

11. Integridad mecánica.
a. Introducción a la integridad mecánica.
b. Exigencias normativas.

12. Seguridad.
a. Aplicación de la evaluación integral de riesgos.
b. Aplicación de la seguridad de procesos.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

La metodología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) propuesta por API es utilizada para gerenciar el riesgo global de un activo físico mediante la focalización de los esfuerzos de inspección en los equipos de procesos que posean el mayor riesgo. API IBR provee las bases para tomar decisiones sobre la frecuencia de inspección, extensión de las inspecciones y los métodos de NDT más adecuados para cada caso. En la gran mayoría de las plantas de proceso, el mayor porcentaje del riesgo global es concentrado en un pequeño porcentaje del total de equipos. Estos componentes con alto riesgo requieren una mayor atención. El costo de incrementar los esfuerzos de inspección algunas veces viene acompañado por la reducción de excesivas inspecciones en áreas identificadas con un bajo riesgo.

El cálculo de riesgo propuesto por API envuelve la determinación de la Probabilidad de Falla y la Consecuencia de Falla. Falla, según API IBR, es definida como la pérdida de contención de la barrera de presión dando como resultado una perdida hacia la atmósfera o la ruptura de la barrera de presión. En cuanto el daño se vaya acumulando en los componentes presurizados durante la operación en servicio, el riesgo se incrementa. Llegado cierto punto, el riesgo máximo tolerable o el riesgo límite es excedido y una inspección más efectiva es recomendada para realizar una mejor cuantificación del estado del daño del componente.

La acción de inspección por sí misma no reduce el riesgo; sin embargo, reduce la incertidumbre por lo que permite una mejor cuantificación del daño presente. API IBR es una herramienta que utiliza el riesgo como información básica para la toma de decisión en la inspección de equipos, ayudando a identificar áreas de vulnerabilidad mediante la confirmación de la condición del equipo, identificando mecanismos de daño y velocidad de corrosión, prediciendo la Probabilidad de Falla. Los resultados de un estudio de IBR ayudan al personal de planta a tomar decisiones basadas en la información y apuntar los esfuerzos de inspección y sus costos donde es más necesario, obteniendo una mayor efectividad en el gerenciamiento de la confiabilidad.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Este curso es ideal tanto para principiantes como para aquellos que ya están familiarizados con documentos de sistemas de gestión similares, como API Spec Q1 Y API Q2. Los temas del curso incluyen principalmente secciones como requisitos del sistema de gestión de calidad, ejecución del servicio y seguimiento, medición, análisis y mejora del sistema de gestión de la calidad.

● Importancia de la especificación API Q1 y API Q2 para la industria.

● Visión general y exclusiones.

Sección 4: Requisitos de Sistemas de Gestión de Calidad API Q1.
– Sistema de Gestión de la Calidad General- Responsabilidad de la Dirección
– Capacidad de Organización
– Control de Registros.

Sección 5: Realización del Producto API Q1. C
– Revisión de contratos
– Planificación
– Evaluación y Gestión de Riesgos
– Diseño y Desarrollo
– Planificación de Contingencia
– Compras
– Ejecución de la Fabricación y el Servicio
– Control de Equipos de Ensayo, Seguimiento, Medición y Detección
– Validación del Servicio
– Control de No Conformidades
– Gestión del cambio (MOC).

Sección 6: Monitoreo, Medición, Análisis y Mejora del Sistema de Gestión de la Calidad API Q1
– General
– Monitoreo, Medición y Mejora
– Análisis de los Datos
– Mejora
– Revisión por la Dirección.

Sección 7: Monograma API

Sección 8: Todo lo relacionado a API Q2
– Diseño y terminología / definiciones / abreviaturas de Q2, así como su aplicación
– Referencias normativas
– El «enfoque basado en procesos» para la gestión de la calidad
– Objetivos de calidad
– La responsabilidad de gestión
– Requisitos de competencia
– Control de documentos
– Evaluación y gestión de riesgos
– Diseño de servicio
– Planificación de contingencias
– Calibración, precisión frente a presiones de prueba mínimas
– Gestión del cambio (MOC)
– Proceso de satisfacción del cliente
– Auditorías internas
– Acciones correctivas y análisis de causa raíz
– Esquemas de trabajos entre API Q1 y API Q2

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Las actividades industriales y comerciales manipulan, almacenan y procesan productos de las más diversas naturalezas y estados (sólidos, líquidos y gaseosos). En el transcurso de la utilización de estos materiales, se originan a veces, situaciones de peligro por causas diversas que originan incendios, explosiones o contaminación ambiental poniendo en peligro la vida de las personas, la comunidad y de las instalaciones productivas. Estos hechos acarrean grandes pérdidas sociales y económicas.

Prevenir estas situaciones, como por ejemplo el desarrollo de elevadas presiones en equipos industriales que pueden conducir a situaciones riesgosas, constituye uno de los objetivos de este curso. La sobrepresión es el resultado del desbalance de los flujos de masa y energía o de ambos que se traducen en incrementos de presión en alguna parte del sistema.

Este curso tiene por objeto proporcionar los conceptos y fundamentos para la selección y dimensionado de dispositivos de alivio de presión bajo los lineamientos de los estándares ASME y API que se aplican a equipos diversos tales como calderas, recipientes a presión, equipos de procesos y tanques de almacenaje.

MÓDULO 1
1. Análisis de riesgos en las plantas industriales. Matriz de análisis de riesgos. Causas de sobrepresión. Los dispositivos de alivio de presión. Criterios de selección. Normas ASME XIII y el cambio en la filosofía del control de la sobrepresión. Seguridad instrumentada.

2. El control de sobrepresión en calderas de vapor. Dimensionado según código ASME Sección XIII.

3. El alivio de presión en recipientes y equipo de procesos no sometidos al fuego. Cálculo y selección de válvulas según ASME XIII y API 520-Parte 2.

4. El alivio de presión en líquidos comprimidos. Dimensionado para bombas y expansión térmica de líquidos en cañerías según API RP 520, Parte I.

5. El alivio de presión por dispositivos sin recierre. Discos de ruptura. Los dispositivos de ruptura de pin. Métodos de cálculo según ASME VIII.

MÓDULO 2
1. La sobrepresión y vacío en tanques de almacenaje. Dimensionado de venteo según API 2000.

2. Las buenas prácticas de ingeniería. Montaje de válvulas. Típicos de instalación según API 521. Análisis de errores en el montaje. Ensayo de válvulas según ASME PTC 25.

3. Mantenimiento de los dispositivos de alivio de presión según API 576 y NBIC Sección 4.. Calibración de válvulas en banco e in situ. Errores en el proceso de calibración de válvulas. Efecto de la temperatura, tolerancias permitidas. Aplicación de ensayos no destructivos. Reparación de válvulas.

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• Diploma emitido por ASME Internacional
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Este curso presenta paso a paso aplicaciones de los Módulos Técnicos contenidos en API 581 con ejemplos provenientes de las industrias químicas, petroquímicas, del petróleo y gas.

Para cada módulo primero se brinda un análisis metalúrgico del modo de falla involucrado y luego se aplica el módulo técnico para analizar ejemplos previamente seleccionados. El curso contribuirá a que los participantes puedan producir u optimizar los programas de inspección sobre bases técnicamente correctas.

• Presentación resumida de la metodología API de Inspección Basada en Riesgo.
• Repaso de los mecanismos de daño y modos de falla.
• Introducción a los cálculos de factores de daño de API RP 580/ API RP 581 su formato.
• Factor de daño de pérdida de espesor.
• Factor de daño de Corrosión Bajo Tensiones.
• Módulo Técnico para evaluación de ataque por Hidrógeno a alta temperatura (HTHA).
• Módulo Técnico para evaluación de tubos de hornos.
• Factor de daño de fatiga en cañerías.
• Factor de daño de Fractura Frágil.
• Factor de daño evaluación de linings.
• Factor de daño para evaluación de daño externo.
• Cálculo de Consecuencias por inflamabilidad.
• Cálculo de consecuencias tóxicas.

* Consideraciones para el certificado del curso:
a. Es obligatorio mantener la cámara encendida / abierta a lo largo de todas las sesiones del curso.
b. Se recomienda la asistencia en un 100% sin embargo, se otorgará un margen de tolerancia por cualquier evento no previsto; el rango máximo de horas de inasistencias aceptadas por este curso es de 1 hora con 30 minutos de inasistencia o cámara apagada.
c. Las horas del curso no incluyen minutos previos, tiempos extras, ni recesos.
d. Si el participante no cumple con la asistencia requerida se verá imposibilitado de obtener el CERTIFICADO EMITIDO POR ASME.

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