Este curso comienza con los principios de funcionamiento que más afectan a la integridad de la caldera y sus componentes. Se continúa con una presentación de casi todos los mecanismos de falla mecánica en la operación rutinaria de calderas.

Los temas incluyen la integridad y fiabilidad de la caldera, los procedimientos y métodos operacionales relacionados, mantenimiento, y los métodos típicos para la prevención de fallas, las mejores prácticas y el control del sistema.

Al final del curso los participantes deberán ser capaces de estructurar un plan de auditoría interna con el fin de generar mejoras y acciones correctivas para su propio sistema de generación de vapor.

Los participantes saldrán del curso con un nivel de conciencia y la motivación que identificará la importancia de la actividad diaria en la integridad de la caldera y las herramientas para crear un plan de mejora del sistema de generación de vapor, así como con una actitud crítica y analítica de cómo cuidar y mejorar el funcionamiento de la caldera.

Capítulo I. Introducción a la generación de vapor

• Legislaciones sobre el uso de las calderas
• Otras normas y códigos relacionados

Capítulo II. Calderas, tipos y su funcionamiento

• Principio de funcionamiento de una caldera
• Tipos de calderas

Capítulo III. Partes de la caldera

• Economizadores
  –      Ubicación, materiales y fallas típicas
• Hogar y banco de tubos
  –      Sistemas refractarios
  –      Ubicación, materiales y sus fallas típicas
• Elementos de alta presión sobre-calentadores / re-calentadores
  –      Ubicación, materiales y fallas típicas
• Tambor superior
  –      Elementos de separación agua / vapor

Capítulo IV. Conceptos de máxima importantes

• Circulación
• Combustión

Capítulo V. Estadísticas sobre mecanismos de fallas y su ubicación en las calderas

• Análisis de las estadísticas de fallas
• Preferencia de los mecanismos de fallas
• Preferencias de ubicación de fallas
• Caracterización de los diferentes mecanismos de fallas
• Falla Mecánicas
  –      Creep – Termofluencia lenta
  –      Sobre-calentamiento lento
  –      Cambio de estructura por enfriamiento rápido
  –      Carburización
  –      Termofluencia rápida
  –      Erosión
  –      Fatiga mecánica
  –      Fatiga térmica
  –      Cavitación
• Fallas Mixtas – Mecánico Químicas
  –      Corrosión Fatiga
  –      Corrosión Bajo Tensión
  –      Fragilización Cáustica
  –      Corrosión Erosión
• Daños de Refractarios
  –      Sus efectos en la integridad y funcionamiento de la Caldera
• Daños por Otros efectos:
  –      Calidad de Materiales,
  –      Métodos de Reparación
  –      Cambios de Diseños – Alteraciones
  –      Deficiencias de Diseño original
• Fallas Químicas
  –      Lado Ductos de Aire
  –      Lado Combustión
          *    Corrosión por Cenizas Fundidas
          *    Corrosión por Condensación de ácidos
  –      Lado Agua – Vapor
          *    Corrosión por oxígeno
          *    Corrosión bajo depósitos
          *    Fragilización por hidrogeno
          *    Corrosión por metales nobles
          *    Corrosión por CO2
          *    Corrosión cáustica
          *    Corrosión por ácidos
• Corrosión atmosférica

Capítulo VI. Análisis de las Causas de Envejecimiento Prematuro – ¿Cómo Extender la Vida de una Caldera?

• Causas típicas en tubos de agua y de sobre-calentadores
  –      Ensuciamiento y su efecto – fuentes de ensuciamiento
  –      Efectos de la combustión en la integridad – importancia de su control
  –      Arrastres
          *    Control de nivel
          *    Arrastres mecánicos
          *    Arrastres químicos
• Métodos típicos de prevención
  –      Dosificación de químicos
  –      Monitoreo de la calidad del agua
  –      Inspecciones periódicas
  –      Evaluación periódica del ensuciamiento
  –      Detección y reparación de fugas
  –      Limpiezas químicas
  –      Operación diaria bien controlada
• Evaluación – Auditoria de un sistema de vapor
  –      Sistema de monitoreo, alarmas y disparos
          *    Operaciones y Control Químico
  –      Procedimientos
• Operaciones (arranques y paradas)
• Control Químico
• Comunicación entre involucrados
• Rondas Estructuradas y Ventanas Operativas
• Acciones Correctivas ante Contingencias
• Preservación fuera de servicio
  –      Sistema de Dosificación, Muestreo, Análisis y Monitoreo Químico
  –      Definición de Alcances de Mantenimiento y Limpiezas
  –      En que se Basan los Alcances de las Inspecciones
  –      Programas de Desarrollo del Personal Involucrado

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Este curso aborda los lineamientos y criterios generales para establecer ensayos de turbinas de gas y vapor en centrales eléctricas, ya sea con el fin de aceptar nuevos equipos, así como pruebas de rutina en plantas existentes para controlar y monitorear su eficiencia, detectando los problemas y cuestiones que necesitan ser mejorados. Los participantes aprenderán los conceptos clave, medidas y procedimientos para implementar las pruebas y obtener los resultados necesarios para evaluar su desempeño.

• Importancia del uso racional de la energía y el impacto del costo de los combustibles, la auditoría energética como herramienta de mejora continua, prueba de rendimiento de la planta de energía según ASME PTC46.

• Ciclo simple de Brayton:
  – Conceptos clave del rendimiento del ciclo.
  – Ciclos combinados, configuraciones típicas de centrales eléctricas y parámetros de rendimiento.
  – Partes principales y funcionamiento de turbinas de gas.
  – Mecanismos de deterioro del rendimiento de las turbinas de gas.
  – Influencia ambiental

• Pruebas de aceptación de turbinas de gas. Normas ISO 2314 y ASME PTC22. Alcance y metodología utilizada. Variables medidas e instrumentación requerida. Frecuencia de medición y tiempo de ejecución.

• Recopilación, análisis de datos y cálculo de incertidumbres. Propiedades termodinámicas de combustibles y gases de combustión. Ecuaciones generales y procedimiento de cálculo. Uso de ASPEN HYSYS para cálculo y simulación.

• Cambio de combustible, factores de corrección y potencia ISO.

• Diagrama de instalación y medidas.

• Selección e instalación de instrumentación. Recopilación de datos. Análisis de incertidumbre.

• Análisis de casos:
  – Resolución de ejemplos de instalaciones reales.
  – Análisis de resultados.
  – Elaboración de informes.
  – Análisis de las pruebas ejecutadas.
  – Discrepancias entre los valores especificados y los obtenidos.
  – El uso de factores de corrección.

• Ciclo combinado:
  – Configuraciones típicas de uno, dos o tres niveles de presión.
  – Ciclos con turbo vapor. Tipos de turbinas en la generación de energía.
  – Contrapresión con o sin extracción.
  – Turbinas de condensación pura. Turbinas de condensación y extracción, con y sin recalentamiento intermedio.
  – Diferentes configuraciones.
  – Parámetros básicos de funcionamiento y rendimiento.
• Pruebas de turbinas de vapor:
  – Normas IEC 953, BS EN 60953-1/2 y ASME PTC 6/6.2.
  – Procedimientos de prueba de rutina según ASME PTC 6S-2003. Alcance y metodología utilizada.
  – Variables medidas e instrumentación requerida.
  – Frecuencia de las medidas y tiempo de ejecución.
  – Recogida, análisis de datos y cálculo de incertidumbres.
• Propiedades termodinámicas del vapor:
  – Ecuaciones generales y procedimiento de cálculo.
• Métodos de prueba. El método de caída de entalpía en turbinas de contrapresión.
• El método del balance de entalpía. El problema de determinar la calidad del vapor en el condensador de vapor.
• Análisis de casos:
  – Resolución de ejemplos de instalaciones reales.
  – Análisis de resultados.
  – Elaboración de informes.
  – Análisis de las pruebas ejecutadas.
  – Discrepancias entre los valores especificados y los obtenidos.
  – El uso de factores de corrección.
  – Cierre y conclusiones.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Este curso brinda una descripción completa de los mecanismos de daño a los que están expuestos los componentes, equipos e instalaciones industriales en base a API 571 “Damage Mechanisms Affecting Fixed Equipment in the Refining Industry”, un paso clave para la administración confiable y segura de los equipos industriales; y un complemento indispensable para otras normas y prácticas recomendadas del API que tiene por objeto contribuir a la gestión general de la integridad mecánica, identificando los daños, defectos y/o deterioros existentes; contribuyendo al desarrollo y mantenimiento de estrategias, programas y planes de inspección y de vigilancia (ej. API 510, API 570, API 653, API 580, API 581, API 579- 1/ASME FFS-1, API 585).

La información para cada mecanismo de daño se proporciona en un formato práctico y de fácil comprensión, planteando el término comúnmente utilizado para describir o nombrar el mecanismo, una descripción básica de la naturaleza del problema, los materiales afectados y propensos al mecanismo de daño, los factores críticos que lo afectan, los componentes o unidades y equipos afectados, la apariencia y morfología del daño (con imágenes y signos que ayudan a reconocerlo), y los métodos y acciones para prevenir o mitigar el daño. Se mostrará una gran cantidad de casos reales de fallas ocurridas en una amplia variedad de componentes de equipos industriales.

1. Mecanismos de fallas mecánicas y metalúrgicas

2. Fracturas (dúctiles, frágiles, por fatiga). Termofluencia (Creep). Short/Long Heat Overheating. Grafitización. Ablandamiento por esferoidización. Temper Embrittlement. Fatiga térmica. Fragilización por segundas fases. Fisuración en caliente. Fragilización por hidrógeno. Desgarramiento laminar.

3. Mecanismos de corrosión a bajas y altas temperaturas y asistida por tensiones

4. Corrosión uniforme y localizada (pitting, crevice, intergranular). Corrosión galvánica. Corrosión atmosférica. Corrosión bajo aislación (CUI). Corrosión por aguas de enfriamiento. Corrosión-erosión. Corrosión por oxígeno, sulfhídrica y carbónica. Corrosión inducida microbiológicamente (MIC). Corrosión a altas temperaturas (oxidación, sulfidación, carburización y Metal Dusting, Fuel Ash Corrosion. Hot Corrosion). Corrosión bajo tensiones (Chloride Stress Corrosion Cracking (CI–SCC), Corrosión fatiga. Caustic Embrittlement. Wet H2S Damage (Blistering / HIC / Stress Sulphide Corrosion Cracking (SSCC)). Ataque por hidrógeno (HTHA).

5. Mecanismos de Desgaste

6. Desgaste adhesivo, abrasivo y erosivo. Fretting corrosion y fretting fatigue. Fatiga de contacto. Cavitación.

7. Análisis de casos históricos y de casos reales ocurridos en diversos tipos de equipos industriales: Calderas, hornos, reactores, intercambiadores de calor, cañerías, ductos, válvulas, varillas de bombeo, tubings, componentes de compresores, de bombas, motores, turbinas, reductores, cojinetes, rodamientos, etc.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

Tiene la tarea de diseñar o fabricar recipientes a presión, con los requisitos del código; comenzando con una visión única de los antecedentes y la organización del código, el curso se centrará luego en los requisitos de la edición actual del Código de calderas y recipientes a presión ASME (BPVC) y en los requisitos de diseño y construcción del código. Los participantes también explorarán los requisitos aplicables al manual de calidad, materiales, fabricación, inspección, pruebas y certificación de recipientes a presión. El curso destaca las subsecciones, párrafos y apéndices más comúnmente aplicados. Los participantes realizarán cálculos de ejemplo relevantes casco, cabezales, refuerzo de boquillas y mucho más.

• Seccion 1: Introducción al ASME Sección VIII División 1.
                         a. Manual de Control de Calidad

• Sección 2: Requerimiento de Materiales.

• Sección 3: Determinación de la Eficiencia de las Juntas.

• Sección 4: Calculo de Diseño.

• Sección 5: Determinación del Ensayo de Impacto.

• Sección 6: Requerimiento Genereales de Fabricación.

• Sección 7: Ensayos No Destructivos.

• Sección 8: Tratamiento Térmico Pos –Soldadura.

• Sección 9: Ensayo de Presión.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante

El curso busca desarrollar y aclarar los conceptos de la Tribología en su interacción con la Lubricación para ahorrar costos. Se basa en tres ejes:

● 1. Definición y función del lubricante. Diferencias entre: Aceites (minerales y sintéticos, Grasas (diferencias entre distintos tipos), y análisis de laboratorio como método para seguir el estado del lubricante y anticipar fallas prematuras.

● 2. Aprender a seleccionar el lubricante adecuado para cada mecanismo de estudio y posteriormente elegir el sistema de lubricación más adecuado según las condiciones de trabajo.

● 3. Incorporar el concepto de la tribología con el objetivo de reducir la fricción y disminuir el desgaste prolongando la vida útil de las máquinas.

2. ACEITES LUBRICANTES
2.1 Qué es un aceite lubricante.
2.2 Características que lo define – diferencias entre aceites minerales y Sintéticos – Índice de viscosidad. 2.3 Aditivos – diferencias – para que sirven.
2.4 Tablas de equivalencias de viscosidad – compatibilidad entre aceites –Compatibilidad con sellos.
2.5 Ensayos físicos y químicos de los lubricantes.

3. GRASAS LUBRICANTES
3.1 Qué es una grasa lubricante.
3.2 Composición de las grasas lubricantes.
3.3 Tipos de espesante.
3.4 Características – consistencia – punto de gota.
3.5 Ensayos físicos y químicos en grasas lubricantes.
3.6 Miscibilidad entre grasas lubricantes.

4. LUBRICACIÓN DE RODAMIENTOS
4.1 ¿Qué es un rodamiento? – Partes que lo componen.
4.2 Tipos más comunes
4.3 Identificación de rodamientos
4.4 Lubricación por grasa.
4.5 Determinación de la viscosidad del aceite base.
4.6 Determinación del espesor mínimo de película lubricante.
4.7 Determinación del factor de velocidad.
4.8 Selección del lubricante según las condiciones ambientales
4.9 Cantidad de lubricante necesario
4.10 Determinación de la vida teórica del lubricante
4.11 Período de lubricación
4.12 Lubricantes para montajes de rodamientos
4.13 Fallas típicas de rodamientos

5. LUBRICACIÓN DE REDUCTORES
5.1 Aplicaciones y componentes.
5.2 Tipos de engranajes.
5.3 Engrane por envolvente, película EHD y estado de fricción en engranajes.
5.4 Daños más usuales en engranajes e influencia del lubricante para evitarlos.
5.5 Funciones que debe cumplir un lubricante – requerimientos para aceites CLP.
5.6 Ensayos FZG para engranajes.
5.7 ¿Lubricación por aceite o grasa?
5.8 Método de lubricación según velocidad periférica.
5.9 Vida útil del aceite en servicio – cambio de lubricante.
5.10 Lubricación por grasa – generalidades- compatibilidad con elastómeros.
5.11 Ensayos de distintos aceites lubricantes en reductor sin fin corona – desgaste – temperatura y eficiencia.

6. LUBRICACIÓN DE GRANDES ENGRANAJES ABIERTOS
6.1 Características constructivas y funcionales.
6.2 Exigencias de lubricación.
6.3 Características que deben tener el lubricante y ensayos para evaluarla.
6.4 Lubricación de grandes engranajes abiertos – Lubricantes.
6.5 Métodos de lubricación.
6.6 Lubricación de puesta en marcha.
6.7 Lubricación de reparación de daños.
6.8 Lubricantes auxiliares para verificación de superficie de apoyos (pisada).
6.9 Lubricación de servicio.
6.10 Método de control y evaluación de variables mecánicas para diagnóstico precoz de averías.
6.11 Daños característicos y método para evaluar sus causas.

7. ANÁLISIS DE CAUSAS RAÍZ EN REDUCTORES Y ENGRANAJES ABIERTOS
7.1 Clasificación de los desgastes
7.2 Tipos de daños característicos.
      7.2.1 Pittings: inicial – progresivo – destructivo.
      7.2.2 Rotura: fisura – fractura.
      7.2.3 Desgaste: normal – abrasivo – extremo – scratching – scoring –scuffing.
7.3 Diagnóstico de causas posibles y cómo corregirla.

8. APLICACIONES DE LOS CONCEPTOS ESTUDIADOS EN LA LUBRICACIÓN DE MÁQUINAS EN LA INDUSTRIA CEMENTERA Y MINERA
8.1 Flowsheet- diagrama del proceso de fabricación.
8.2 Crusher – Trituradoras – Chancadoras.
8.3 Roller press – Prensas rodillos.
8.4 Vertical mill – Molinos verticales. 8.5 Tube mill – Molinos de bolas.
8.6 Separator – Separador.
8.7 Rotaré Kiln – Hornos rotativos.
8.8 Kiln support roller lubrication – Anillos de apoyo de horno.
8.9 Cooler – Enfriadores.

9. SISTEMAS DE LUBRICACIÓN
9.1 Aplicación por pantano, recirculación o pérdida.
9.2 Recirculación, usos típicos, ventajas e inconvenientes.
9.3 A pérdida, virtudes y desventajas.
9.4 Mantenimiento de película.
9.5 Cálculo para estimar el requerimiento por punto. Variables a considerar.
9.6 Variables a considerar por efecto de temperatura o contaminación.
9.7 Dispositivos de dosificación, restrictivos o volumétricos.
9.8 Lubricación por aplicación, manual, centralizada ó automática.
9.9 Comparación entre estos procedimientos, ventajas de los automáticos.
9.10 Sistemas automáticos de aplicación existentes en planta.
9.11 Volumétricos, Progresivos, Doble Línea, Línea Simple, punto a punto con salidas múltiples, por proyección y lubricación de aire comprimido.
9.12 Funcionamiento de los sistemas progresivos.
9.13 Ventajas, control y monitoreo.
9.14 Proyección sobre engranajes abiertos, Funcionamiento de boquillas.
9.15 Sistema de Doble Línea, principio de funcionamiento.
9.16 Parámetros para calcular un sistema.
9.17 Nociones de mantenimiento.

• Diploma emitido por EnginZone al finalizar el curso
• Diploma emitido por ASME Internacional
• Manual del Participante